焦化工艺是用来加工减压渣油一类重的油料的热加工工艺。洛阳焦化装置特点是在加热炉中加热的工艺等级有哪些？今天就一起做个简单的了解。洛阳焦化装置延迟焦化的原料来源很广泛，有直馏减压渣油。原料油在焦化过程中，既有裂化也有缩合现象。焦化产品收率随原料不同跟着变化，一般为：12%、30%、焦化馏分油25%、石油焦23%、气体7%上下。又由于焦化汽因为都是热解产物，含烯烃多，安定性很差。须加工精制才能出厂。洛阳焦化装置的焦化馏分油可作催化裂化和加裂化等二次加工的原料。石油焦是焦化装置独有产品，分三个等级：一级焦用作炼钢工业电极;二级焦用于炼铝和一般电极及绝缘材料;三级焦用作冶金工业燃料。我国延迟焦化装置规模一般为年处理原料油40~80万吨，有些装置可达到100万吨/年。国外延迟焦化装置规模为310万吨/年。 焦化石油裂化的一种方法。其主要目的是将高残碳的残油转化为轻质油。所用洛阳焦化装置可进行循环操作，即将重油的焦化馏出油中较重的馏分作为循环油，且在装置中停留时间较长。可提高轻质油的收率和脱碳效率。有操作连续化、处理量大、灵活性强、脱碳效率高的优点。

洛阳加装置反应系统干燥、烘炉的目的是除去反应系统内的水分，脱除加热炉耐火材料中的自然水和结晶水，烧结耐火材料，增加耐火材料的强度和使用寿命。加热炉煤炉时，装置需引进燃料气，在引燃料气前应认真做好瓦斯的气密及隔离工作，一般要求燃料气中氧含量要小于1.0%。防止瓦斯泄漏及窜至其他系统。加热炉点火要用蒸汽吹扫炉膛，其中不能残余易燃气体。加热炉烘炉时应严格按烘炉曲线升温、降温，避免升温过快，耐火材料中的水分迅速蒸发而导致炉墙倒塌。催化剂装填应严格按催化剂装填方案进行，催化剂装填的好坏对加装置的运行情况及运行周期有重要影响。催化剂装填前应认真检查洛阳加装置反应器及其内构件，检查催化剂的粉尘情况，决定催化剂是否需要过筛。催化剂装填选择在干燥晴朗的天气进行，保证催化剂装填均匀，否则在开工时反应器内会出现偏流或“热点”，影响装置正常运行。催化剂装填时工作人员须要进入反应器工作。因此，要特别注意工作人员劳动保护及安全问题，需要穿劳动保护服装，带能供氧气或空气的呼吸面罩，进洛阳加装置反应器工作人员不能带其他杂物，以防止异物落入反应器内(一般催化剂装填由专业公司专业人员进行)。

洛阳加装置的试验装置由两个平行单元组成，每个单元均设置两台反应器，既可单开台做加精制试验，也可两台串联做加裂化试验。500 ml、3000ml、7000ml洛阳加装置的实验装置的工艺流程模拟工业生产装置的实际流程，可进行全循环操作。洛阳加装置反应器电炉设计独特，可对反应器实现等温床和绝热床控制，根据工艺需要灵活使用。洛阳加装置的运行全部采用进口高端dcs控制系统进行控制。控制回路设有手动控制、自动控制、程序自动升(降)温控制等控制方式，保证装置运行稳定、控制精度高。

反应器内温和壁温为串级控制，以反应器内温为控制目标，自动调整加热功率，消除了环境变化对控制品质的影响。检测与控制点设有超限报警、超高限断电保护功能，安全可靠。可按用户要求设计数据报表格式。实验数据处理及控制系统具体细节可以按用户要求进行设计。通过此技术，实验员可使用办公电脑发送检测指令、能在办公室接受检测数据、能通过网络监控仪器设备和环 境状况、能使仪器塬始数据得到集中管理